壓鑄以高壓射入金屬液，使模腔能在瞬間被填滿，成型速度快，能穩定複製外型複雜、細節豐富的零件。高壓充填提升金屬致密度，使表面光滑、尺寸一致性良好。由於成型週期短、重複度高，壓鑄在大量生產中具備明顯成本優勢，適合中小型、高精度與高產能需求的產品。
鍛造以強大外力讓金屬產生塑性變形，使材料纖維方向更緊密，因此在強度、耐衝擊與耐疲勞特性上表現突出。雖有卓越結構性能，但鍛造成形速度慢，難以打造細部複雜的造型，且設備與模具成本較高，多用於需要承受高載荷的零件。
重力鑄造依靠金屬液自然填充模具，設備簡單、模具壽命長，但因流動性較弱，使細節呈現能力與尺寸穩定度不及壓鑄。冷卻週期較長，使產能無法快速提升，適用於中大型、壁厚較均勻的零件，常用於中低量生產與成本控制的應用中。
加工切削透過刀具逐層移除材料，是四類工法中精度最高、表面品質最佳的製程方式。雖能達到極窄公差，但加工時間長、材料浪費多，使單件成本較高。加工切削適合少量製造、原型開發，或作為壓鑄後的精修工序，使關鍵尺寸達到更高精準度。
四種工法在效率、精度與成本上呈現明顯差異，能依零件特性與生產量需求選用最佳製程。
壓鑄模具的結構設計是決定產品精度的核心要素。當型腔幾何、分模面與澆道配置依照金屬液在高壓下的流動特性進行規劃，填充行為將更均勻，使薄壁、尖角與細節區域能完整成形。若流道不順或分模位置不當，容易造成填充不足、變形或毛邊，使尺寸精度下降，因此設計初期就需兼顧流動、成形與脫模三者的平衡。
散熱系統則影響模具效率與耐用度。壓鑄製程具有高溫、高壓特性，若冷卻通道分布不均，模具會產生局部過熱，使成品表面出現亮斑、流痕或粗糙紋理，也容易加速模具疲勞。完整且均衡的水路能維持模具溫度穩定，加快冷卻速度，提升生產節拍，同時降低裂紋與磨耗發生的風險。
至於表面品質，則取決於型腔加工精度與表面處理。當型腔越平滑，金屬液貼附越均勻，成品表面會更細緻光滑；若配合表面強化或耐磨處理，更能減少長期運作帶來的磨耗，使外觀品質在大量生產中仍能保持一致。
模具保養的重要性在於維持生產穩定與延長壽命。排氣孔、分模面與頂出機構在使用中容易累積積碳、金屬屑或磨損，若未定期清潔，會造成頂出不順、毛邊增加或散熱能力下降。透過定期檢查、修磨與清潔，可讓模具保持良好狀態，使壓鑄製程更順暢，成品品質也能持續維持在良好水準。
鋁、鋅、鎂是壓鑄製程中最常使用的金屬材料，各自具備不同性能，會直接影響成品的結構強度、外觀精度與重量表現。鋁合金以高比強度與輕量化聞名，能在降低重量的同時保持良好剛性。鋁的耐腐蝕性以及導熱能力也相當突出，成型後穩定性高，適用於外殼、結構支撐與需要散熱的零件，常見於中大型壓鑄件。
鋅合金則以優異的流動性和高精度成型能力著稱。由於熔點低、填充能力強，鋅能完整呈現細小模具細節，打造邊角銳利、外觀細緻的成品。鋅的強度與韌性表現均衡，適合頻繁操作或受力頻繁的零組件，如五金配件、小型齒輪與機構扣件。鋅的表面處理效果良好，也常用於需要兼具功能與美觀的應用。
鎂合金是金屬中最輕的壓鑄材料，密度極低但比強度仍具競爭力，因此在追求減重的設計中極具優勢。鎂的成型性良好，可加工細緻複雜造型，廣泛應用於手持設備外殼、車用輕量零件與運動器材。雖然其原生耐腐蝕性較弱，但透過後續處理即可提升，使其在輕量化需求高的產品中展現出實際效益。
掌握鋁的強度與散熱優勢、鋅的精密成型能力、鎂的極致輕量特性，能協助在壓鑄開發階段做出更精準的材料評估。
壓鑄是一種以高壓將熔融金屬注入模具，並在短時間內冷卻成形的精密製程，適合大量製造外型複雜、尺寸要求穩定的金属零件。常見材料包括鋁合金、鋅合金與鎂合金，這些金屬在高溫下具有良好的流動性與快速凝固特性，使其能在壓力作用下完整填充模腔並形成緻密結構。
模具是壓鑄製程中的核心工具，由固定模與活動模構成，合模後形成產品所需的模腔形狀。模具內設計澆口、排氣槽與冷卻水路等關鍵結構，以確保金屬液在流動、填充與冷卻過程中的穩定性。澆口負責導入金屬液，使其均勻分布；排氣槽排除模腔內的空氣，使金屬填充更加順暢；冷卻水路維持模具適當溫度，加速金屬固化並提高尺寸精度。
當金屬加熱至液態後會注入壓室，並在高壓活塞的推動下，以高速射入模具。這個高壓射出步驟能讓金屬液在極短時間內填滿模腔，無論是薄壁、細槽或複雜幾何，都能清晰成形。金屬液與模壁接觸後立即降溫，並在冷卻系統的協助下迅速固化，使成品具有穩定外型與良好結構密度。
固化完成後，模具開啟，頂出系統將成品取出。脫模後的壓鑄件通常會進行修邊與簡單加工，使外觀平整、尺寸更符合設計需求。壓鑄透過金屬特性、模具設計與高壓射出的配合，形成一套高效率且適合大量生產的金屬成形流程。
在壓鑄製程中，品質管理是確保產品達到設計要求的關鍵。壓鑄製品的品質問題通常涉及精度誤差、縮孔、氣泡和變形等，這些缺陷會直接影響產品的結構強度、外觀及功能，因此需要採取精密的檢測方法進行監控。
壓鑄件的精度是品質管理中最基本的要求之一。在壓鑄過程中，由於熔融金屬的流動性、模具磨損和溫度變化等因素，可能會導致產品尺寸或形狀上的誤差。為了確保產品精度，三坐標測量機（CMM）是常用的檢測設備。這項設備可以精確測量製品的尺寸，並與設計圖紙進行比對，及時發現偏差，從而保證產品的精度達標。
縮孔問題常出現在金屬冷卻過程中，尤其是在厚壁部件的製造中。當熔融金屬在凝固過程中收縮時，會在內部形成孔洞，這些縮孔會大大降低壓鑄件的強度和可靠性。X射線檢測技術能有效發現這些內部缺陷。X射線能穿透金屬，顯示其內部結構，從而幫助檢測人員發現縮孔並進行修正。
氣泡問題則是由於熔融金屬未能完全排出模具內的空氣所引起。這些氣泡會影響金屬的密度，從而導致製品的強度下降。超聲波檢測是一種常見的氣泡檢測方法，通過發射聲波並測量反射波，可以準確地定位內部氣泡，從而確保產品的結構穩定。
變形問題通常是由於冷卻過程中的不均勻收縮所引起。冷卻過快或不均勻會導致壓鑄件形狀的變化，影響其外觀和使用性能。為了檢測這些變形，工程師會使用紅外線熱像儀來監控冷卻過程中的溫度分佈，從而確保冷卻過程的均勻性，減少變形的風險。